Classi di corrosività e sistemi di supporto: come scegliere la protezione corretta
La corrosione è un fattore che deve essere considerato fin dalle prime fasi della progettazione di un sistema di supporto per impianti.
Un profilo o una mensola possono essere correttamente dimensionati dal punto di vista strutturale, ma la loro durabilità nel tempo dipende anche dalle condizioni ambientali alle quali saranno esposti e dal livello di protezione adottato.
Umidità, condensa, agenti inquinanti, salinità e specifiche condizioni industriali possono infatti influenzare significativamente la velocità di corrosione.
Per questo, la scelta di un sistema di supporto non dovrebbe partire soltanto dal componente, ma dall'analisi del contesto in cui dovrà operare:
ambiente di installazione → classe di corrosività → protezione → trattamento → durabilità
Perché è importante conoscere l'ambiente di installazione
Non tutti gli ambienti presentano lo stesso livello di aggressività nei confronti dei materiali metallici.
Un sistema installato all'interno di un ufficio riscaldato e asciutto si trova in condizioni molto diverse rispetto a uno installato in un ambiente industriale, in una piscina, in una zona costiera o in un'area caratterizzata da elevata umidità e presenza di agenti aggressivi.
La UNI EN ISO 12944-2 definisce le categorie di corrosività degli ambienti atmosferici e fornisce indicazioni sui principali contesti associati ai diversi livelli di aggressività. La classificazione comprende le categorie da C1 a C5, con C5 ulteriormente distinta in ambienti industriali e marini.
Le principali classi di corrosività:
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La classificazione deve essere valutata in funzione delle effettive condizioni di esposizione: la stessa tipologia di edificio può presentare condizioni differenti a seconda del processo produttivo, della ventilazione, dell'umidità, della presenza di contaminanti e della posizione geografica.
Zinco e protezione dalla corrosione
Per i sistemi di supporto in acciaio, i rivestimenti a base di zinco rappresentano una delle principali soluzioni per contrastare la corrosione.
La UNI EN ISO 14713-1 fornisce principi e indicazioni per la progettazione degli articoli da sottoporre a zincatura e per la valutazione della resistenza alla corrosione dei rivestimenti di zinco in differenti ambienti. La norma sottolinea proprio l'importanza di considerare processo di rivestimento, progettazione e ambiente di utilizzo.
Lo zinco offre una protezione che non si limita alla semplice barriera fisica, in presenza di un danneggiamento locale del rivestimento, infatti, lo zinco può fornire anche una protezione galvanica, corrodendosi preferenzialmente rispetto all'acciaio e contribuendo a proteggere la superficie esposta, nel normale processo di esposizione atmosferica si forma inoltre una patina superficiale che contribuisce alla protezione del rivestimento.
La durabilità dipende quindi da diversi fattori, tra cui tipo e spessore del rivestimento, ambiente di esposizione e caratteristiche del manufatto.
La protezione va scelta già in fase di progettazione
La protezione anticorrosiva non dovrebbe essere una scelta effettuata a valle, quando il sistema di supporto è già stato definito.
L'Associazione Italiana Zincatura raccomanda infatti di definire il sistema di protezione già nelle prime fasi della progettazione, perché questo permette di considerare correttamente l'ambiente di esposizione, la durabilità richiesta e le caratteristiche dei materiali.
Per un sistema di supporto significa quindi valutare fin dall'inizio:
- dove sarà installato;
- quali condizioni ambientali dovrà sopportare;
- quale classe di corrosività caratterizza l'ambiente;
- quale trattamento è previsto per i componenti;
- quale durabilità è richiesta dal progetto.
La scelta non riguarda infine soltanto il profilo principale, ma deve essere coerente con l'intero sistema di supporto, compresi piastre, collegamenti e altri componenti metallici.
Come si verifica la resistenza alla corrosione?
Una delle prove utilizzate per valutare il comportamento dei materiali e dei rivestimenti metallici è la prova in nebbia salina.
La UNI EN ISO 9227:2024 definisce apparecchiature, reagenti e procedure per le prove di nebbia salina neutra (NSS), nebbia salina acetica (AASS) e nebbia cupro-salina acetica (CASS). Le prove sono utilizzate, tra l'altro, per valutare la resistenza alla corrosione di materiali metallici con o senza protezione anticorrosiva.
È però importante interpretare correttamente questo tipo di test, le ore trascorse in nebbia salina infatti non possono essere convertite direttamente in anni di esposizione reale.
La stessa UNI EN ISO 9227 chiarisce che la norma non definisce il periodo di esposizione da utilizzare per uno specifico prodotto né l'interpretazione dei risultati; inoltre, la prova non è destinata a prevedere direttamente la resistenza alla corrosione a lungo termine in condizioni reali. Il test è quindi uno strumento di valutazione in condizioni controllate, i cui risultati devono essere interpretati insieme alle specifiche tecniche del prodotto e alle condizioni reali di utilizzo.
Il test Prosystem: 720 ore in nebbia salina
Per verificare il comportamento dei propri componenti in condizioni di corrosione accelerata, Prosystem ha sottoposto profili e piastre zincate nei trattamenti HCP e HDG a una prova in nebbia salina neutra secondo UNI EN ISO 9227.
Il test ha avuto una durata complessiva di 720 ore, con controlli a 48, 240, 360, 480, 600 e 720 ore.
Sono stati sottoposti alla prova 8 campioni complessivi:
- 3 profili con sezione a H;
- 3 profili con sezione a U;
- 2 piastre.
La prova è stata condotta a 36 °C, utilizzando una soluzione salina con concentrazione del 5%, acqua demineralizzata e sale marino con purezza dichiarata del 99,49%.
Cosa è emerso durante il test?
Dopo 48 ore, tutti i campioni mostravano una reazione dello zinco con formazione di ossidi, ma non era presente ossidazione rossa riconducibile alla ruggine.
Dopo 240 ore, continuava ad aumentare la presenza di ossidi bianchi associati allo zinco.
Dopo 360 ore, i campioni continuavano a evidenziare ossidazione bianca; su un campione è stata rilevata una presenza microscopica di ossidazione rossa in prossimità di un'asola.
Dopo 480 ore, permaneva la presenza di ossidazione bianca compatibile con la reazione dello strato esterno di zinco.
Dopo 600 ore, i campioni risultavano ricoperti per oltre il 75% della superficie da ossidi bianchi compatibili con quelli di zinco e alluminio. Su due campioni erano presenti piccole tracce di ossidazione rossa, con superficie inferiore al 5%, localizzate in prossimità delle asole.
Al termine delle 720 ore, la superficie interessata dagli ossidi bianchi si avvicinava al 90%. Due profili presentavano piccole presenze di ossidazione rossa, comunque inferiori al 5% della superficie.
Il risultato: protezione certificata per ambiente C4
Sulla base dei test di laboratorio eseguiti, il Certificato di Durabilità e Resistenza alla Corrosione Prosystem dichiara che i profili e le piastre zincate nei trattamenti HCP e HDG dimostrano una durata garantita di 25 anni in ambiente corrosivo e sono classificati per supportare una corrosione in classe C4.
Si tratta di un dato particolarmente significativo per applicazioni nelle quali il sistema di supporto deve mantenere nel tempo le proprie caratteristiche in presenza di condizioni ambientali caratterizzate da elevata corrosività.
Il risultato del test rappresenta quindi un elemento aggiuntivo da considerare nella valutazione della soluzione di supporto, insieme a dimensionamento, configurazione del sistema, caratteristiche dei componenti e condizioni di installazione.
Come scegliere la protezione corretta?
Non esiste un trattamento anticorrosivo che possa essere considerato “migliore” in assoluto, la soluzione corretta dipende dal rapporto tra ambiente, materiale, trattamento e prestazioni richieste.
Prima di scegliere un sistema di supporto è quindi utile porsi alcune domande:
- In quale ambiente verrà installato?
Interno, esterno, industriale, costiero, umido o particolarmente aggressivo? - Qual è la classe di corrosività?
La classificazione dell'ambiente permette di definire il livello di aggressività a cui il sistema sarà esposto. - Quale protezione offre il trattamento scelto?
È necessario verificare caratteristiche e prestazioni del rivestimento in relazione all'applicazione prevista. - Quale durabilità richiede il progetto?
La scelta deve essere coerente con la vita utile prevista e con le condizioni di esercizio del sistema. - È stato considerato l'intero sistema?
La valutazione non dovrebbe fermarsi al profilo principale: collegamenti, piastre e altri componenti devono essere coerenti con le condizioni di esposizione previste.
La corrosione si progetta prima che si manifesti
La scelta della protezione anticorrosiva è quindi parte integrante della progettazione del sistema di supporto.
Ambiente, classe di corrosività, trattamento e durabilità devono essere valutati insieme, evitando di scegliere il componente esclusivamente in funzione del prezzo o della disponibilità immediata.
Per progettisti, installatori e general contractor, considerare questi aspetti già in fase progettuale significa poter individuare una soluzione più coerente con le condizioni reali di installazione e con gli obiettivi di durabilità del progetto.
Perché un sistema di supporto non deve soltanto sostenere un impianto oggi: deve essere progettato per mantenere nel tempo le caratteristiche richieste nelle condizioni nelle quali sarà chiamato a lavorare.
Approfondisci la resistenza alla corrosione dei sistemi Prosystem
Prosystem ha messo a disposizione il Certificato di Durabilità e Resistenza alla Corrosione, che documenta la prova in nebbia salina effettuata secondo UNI EN ISO 9227 sui profili e sulle piastre zincate nei trattamenti HCP e HDG: Certificato di Durabilità e Resistenza alla Corrosione Prosystem